Саратовская система качества




Система качестваВ начале 1960-х годов на одном из машиностроительных предприятий Саратова сложилась система бездефектного изготовления продукции (БИП), система контроля и стимулирования сдачи продукции службе ОТК с первого предъявления.

Например, один рабочий делает за смену 20 деталей, но 5 из них бракуются ОТК. Другой — только 18 деталей, но брак — 3 детали. И хотя итоговый выход у обоих рабочих одинаков (по 15 деталей), сдача с первого предъявления у второго рабочего выше, чем у первого (соответственно 75 и 83 процента).

Это и отражается на конечной оценке их труда (место в соцсоревновании, премии и т. д.). Таким образом, качество труда также стало измеряться — как и выполнение плана — по количеству.

Казалось бы, простое условие — сдача с первого предъявления. Но выполнение его потребовало большой и напряженной работы. Теперь в фокусе внимания стал труд производителя. Досконально уяснили причины появления брака. Затем последовала разработка целого ряда специальных мероприятий по его устранению.

Особое внимание обратили на соблюдение проектных и технологических требований, а также повышение личной ответственности исполнителей за качество выпускаемой продукции (раньше эта ответственность лежала, по существу, только на ОТК). Введены новые способы материального стимулирования.



По сути дела, саратовская система стала средством повышения качества не столько продукции, сколько труда ее изготовителей. Поэтому система оказалась наиболее эффективной там, где высокое качество продукции было уже заложено в конструкции и технологии и где была достаточно совершенная организация производства.

В других случаях система требовала доработки. Принципы саратовской системы к концу 1960-х годов широко применялись по стране, повсюду возникали усовершенствованные, а иногда совсем новые системы управления качеством.

Во Львове примерно к 1967-1968 годам сформулировалась система бездефектного труда (СБТ). Казалось бы, принципиально ничего нового по сравнению с саратовской. Там ведь тоже был, по существу, бездефектный труд. Но в саратовском варианте имелся в виду труд только непосредственных изготовителей. А здесь?

Директор Львовского производственно-технического объединения имени 50-летия Октября М. С. Вороненко: Для каждого исполнителя запланирована четкая программа действий в виде задач, отражающих количественную и качественную стороны его деятельности, и определена соответствующая мера ответственности.

Оценка качества труда каждого исполнителя, по каждому участку, цеху, отделу и в целом по предприятию проводится с помощью специальных коэффициентов качества. Внедрение системы позволило резко поднять качество продукции без больших затрат.

Заметим, что на долю инженерно-технического состава цехов, отделов и вспомогательных служб (включая конструкторов, технологов, энергетиков, механиков, снабженцев, экономистов, управленцев и т. д.) в среднем по львовским предприятиям приходится до 40-60 процентов работающих.

Таким образом, от качества их труда в целом, в конечном счете, и зависит качество выпускаемой продукции. В этом заключалось принципиальное усовершенствование саратовской системы, проведенное во Львове (статья в «Правде» летом 1971 года об этом так и называлась — «Львовский вариант»).

Коэффициенты качества труда

При подведении итогов работы за неделю или месяц стали учитывать все случая дефектов, отклонений от норм или нарушений, связанных со снижением качественных показателей труда. Каждое «снижение» имеет свой норматив (например, один процент продукции, возвращенной службой ОТК,- 0,01, одно нарушение технологического процесса — 0,05 и т. д.).

В итоге коэффициент качества труда определяется вычитанием из единицы (максимальное значение) суммы всех «снижений».

При коэффициенте 0,85 и более подразделение получает оценку «пять» и выплачивается 100 процентов премии; при 0,75-0,84 — «четыре» и 85 процентов; при 0,61-0,74 — «три» и 70 процентов; при 0,50-0,60 — «два» и соответственно выплачивается только 50 процентов премии.

Право на присуждение призовых мест в соцсоревновании предоставляется только при оценке за качество не ниже «четырех» (здесь приведен только один из примеров — на разных предприятиях действуют различные схемы).

Система потребовала тщательного пересмотра и всех технологических операций (не только основных, но и вспомогательных), а также норм выработки. Была проведена переаттестация работников всех цехов и служб.

Наиболее квалифицированным рабочим было разрешено работать на самоконтроле — с личным клеймом. Организационные мероприятия сопровождались внедрением новой техники и прогрессивной технологии.

Система бездефектного труда оказалась весьма эффективной и гибкой, но все же и она не гарантировала высокого качества продукции («уровня мировых стандартов»), если, к примеру, в проекте или опытном образце оно не заложено изначально. Нужны были единые и универсальные принципы системного управления качеством.